現代自・起亜が車両用プレス金型設計を自動化する「プレス金型自動設計システム(以下、自動設計システム)」を世界で初めて開発したと16日、明らかにした。
プレス金型は自動車の外板を生産する際に使用する道具で、車両のトランク、フード、フェンダーなどの製作時に活用される。 構造によって一つの外板部品に計3~5回のプレス工程を必要とし、各工程にはそれぞれ異なる金型が使われる。
それぞれの金型は、数多くの部品が挿入された複雑な構造で構成されるだけでなく、車両デザインの変更範囲や生産現場の要求条件に応じてオーダーメードで製作される必要があり、複雑な設計過程を必要とする。
従来は金型設計者が数百種類の要求事項を分析しながら、各外板部品の金型を個別単位で設計した。 また、設計者別の解釈が異なる場合、設計の修正や確認を繰り返す作業が必要で、毎回多くの時間がかかった。
現代自・起亜はこのような問題を解決するため、金型設計のための技術文書と設計条件などのデータを標準化し、産別的に進められていた金型設計プロセスを一つのシステムに統合することに成功した。
金型設計者は自動設計システムが案内するプロセスに従って段階別に必要数値だけを入力すれば、最適なプレス金型の設計図面を自動的に生成できるようになる。
自動設計システムを活用すれば、プレス金型設計のために所要される時間が約75%以上短縮されると同時に、設計エラー発生を源泉遮断することで、一貫した高品質の部品を生産できるという長所がある。
また、△部品 △メーカー △生産方式 △生産工場などによるオプション設定も提供し、刻々と変化する生産環境にも適時に対応できる高い使用性を確保した。
現代自・起亜は2020年からプレス金型自動設計システムを一部適用し始めており、最近はすべてのプレス工程の金型設計に活用できるシステム構築を完了し、今後発売する新車に適用する計画だ。
さらに、自動設計システムの強みを様々な製造工程でも活用できるよう、関連研究を持続的に強化する方針だ。
一方、現代自・起亜はシンガポールHMGICSを通じて様々な革新製造技術を実証しており、今後完成するメタプラントアメリカ(HMGMA)と現代自・蔚山（ウルサン）電気自動車専用工場などに最先端製造技術を大挙適用する計画だ。
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